行業新聞

1 規劃

本規范規矩了雙管板換熱器的換熱管精度、管板加工、管孔的精度、雙管板的組裝工藝、換熱管與管板的脹焊要求及次第、壓力試驗等的要求。

2規范性引用文件

下列文件中的條款經過本規范的引用而成為本規范的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后一切的修改單（不包括訂正的內容）或修訂版均不適用于本規范，可是，鼓動根據本規范達成協議的各方研討是否可運用這些文件的最新版別。凡是不注日期的引用文件，其最新版別適用于本規范。

GB150-1998 鋼制壓力容器

GB151-1999 管殼式換熱器

GB13296-1991 鍋爐熱交換器用不銹鋼無縫鋼管

GB/T14976-1994 流體運送用不銹鋼無縫鋼管

GB/T8163-1987 運送流體用無縫鋼管

GB9948-1988 石油裂化用無縫鋼管

JB4744 鋼制壓力容器產品焊接試板的力學性能試驗

Q/SLB0416 壓力容器耐壓試驗和細密性試驗技術條件

Q/SLB0423 奧氏體不銹鋼壓力容器制作處理細則

Q/SLB0432 表面處理工藝守則

Q/SLB0449 壓力容器油漆、漆膜技術條件

Q/SLB0462 鍋爐壓力容器焊縫外觀質量規矩

Q/SLB0469 焊縫返修工藝守則

Q/SLB0470 焊后熱處理工藝守則

3 要求

雙管板換熱器其結構具有能確保管殼程介質完全分別隔、不能彼此勾通，不論管殼程哪端介質走漏即可迅速檢測出來等長處，在規劃、制作上有必定的難度和技巧，尤其是在雙管板與換熱管的聯接、控制組裝次第檢測要求上有必要嚴厲把關，才華規劃、制作出能滿意運用要求和雙管板換熱器。

3.1原材料要求

為獲得可靠的管子與管板的強度脹接質量以及下降應力腐蝕，管子外徑和管板內孔之間的合作至關重要，需對換熱管的精度及管子與管板的硬度提出相應要求。

3.1.1換熱管精度：

按GB151換熱管規范和規范差錯要求就規劃圖樣所選用的換熱管，對外徑、壁厚提出要求。

a) 換熱管選用高精度管，外徑選用正公差

b) 橢圓度不得超出±0.2mm

c) 管口端面平直，傾斜度不得大于管子外徑的2%

d) 管子全長差錯不得大于±5 mm，全長曲折不逾越±5mm

3.1.2管子與管板的硬度

為使換熱管與管板之間獲得滿意的剩下接觸應力，管板材料的屈服強度與硬度有必要大于換熱管材料的屈服強度和硬度，兩者之間硬度差應控制在HB20-30以上，才華確保脹接的可靠性。如果換熱管硬度大于管板硬度時，應對管端進行熱處理，一般管端長度應不小于100mm，且比管板厚度長至少15-30mm。

3.2零部件制作

3.2.1殼體

嚴厲控制有關幾許規范和方位。錯邊量、棱角度、焊縫的無損檢測按GB150規矩實行；周長、圓度和直線度按GB151的規矩實行，殼體長度按圖樣規矩，檢查殼體兩端面平行度與殼體軸線的垂直度，劃出殼體兩端面的中心十字線，且兩端面中心線連線平行于殼體的軸線，該符號線作為雙管板的基準線。

3.2.2管板及折流板

選用數控平面鉆鉆孔，控制管孔直徑、垂直度及管孔間隔。為利于穿管，管板和折流板的鉆孔方向應與穿管方向堅持一起。按圖樣和GB151規矩對單塊管板的管孔逐孔進行查驗測量，并做好記載，超標管孔做好特別符號，以便在脹管時選擇相對應的管子匹配，削減空地，確保脹管質量；管孔內壁，特別是內側管板管孔內不允許存在貫通性的螺旋形或縱向條痕，若不慎發生溝痕有必要進行處理，以到達規范要求，并對該管孔做出特別符號。

3.3雙管板換熱器組裝

3.3.1組裝前準備

3.3.1.1 把2組雙管板分別按鉆孔方向逐塊做次第號和正、不好的符號。每塊折流板正、不好和管孔均要仔細倒角，根除毛刺，防止穿管時損害管子的表面面。把雙管板和折流板按鉆孔的方向次第疊置，用換熱管逐孔預穿。如存在管孔同心度及折流板外圓不圓整的問題，需采用有用辦法進行修改。在拆開折流板準備組裝前應符號折流板的方位及次第，勿亂。

3.3.1.2 換熱管根除管頭表面的油銹污，管頭選用專用磨管機打磨，進步管頭光潔度，檢查換熱管的外徑，把外徑差錯相差0.2mm的換熱管會合在一起，以便于選擇相匹配的管孔，減小空地，下降應力，確保脹接質量。

3.3.1.3雙管板預裝

根除管孔內和管板面的毛刺、鐵屑、油銹污等影響脹接質量的異物。將每組雙管板用長50mm的定位筋板聯接成一個整體，調整每組雙管板的同心度、平行度和扭曲度，用換熱管逐孔預穿之后，按焊接工藝分別固定焊成2組雙管板。

關于U型管式雙管板，調整兩管板的同心度、平行度和扭曲度，用換熱管逐孔預穿之后，按焊接工藝對接空地點固，使之連成一個整體。

3.3.2固定式雙管板控制與殼體組裝

3.3.2.1 在控制組裝工裝上組裝管板2與拉桿,定距管,折流板,使它們中心線一起，從外側管板密封面方向梅花形方位串入數組換熱管，天然調整管板與折流板的同心度，擰緊螺栓。

3.3.2.2 將控制組件串入殼程筒體，調整管板2與殼程筒體的垂直度和同心度后點固管板與殼程筒體。

3.3.2.3 穿入一切的換熱管，并且將換熱管伸出管板2外側管板的長度大于雙管板間隔的2倍。

3.3.2.4 組裝管板1，測量外側管板與內側管板的同心度、平行度、扭曲度及2組雙管板之間隔，穿數根管子后，調整與殼程筒體的垂直度和同心度后點固管板與殼程筒體。

3.3.2.5 管板1穿入一切的換熱管，以外側管板面為基準，調整換熱管伸出管板面的長度契合焊接工藝要求點固換熱管與管板。

3.3.3 U型管式雙管板控制組裝

3.3.3.1 在控制組裝工裝上組裝管板與拉桿,定距管,折流板,使它們中心線一起，擰緊螺栓

3.3.3.2 串換熱管，先從中心一排刺進彎管，調整彎管一起后和管板點固，然后由里向外逐排安裝，調整U型管伸出管板長度契合焊接工藝要求

3.3.3.3 點固U形管與管板

3.3.3內側管板與換熱管的液壓脹接

采用二次脹接法。選用脹接工藝判定試驗選取的作業脹接壓力進行第1次液壓脹接，然后以等于或略大于第1次的脹接壓力再脹接一遍。

脹接次第應該從管板的中心開端逐漸向周圍逐根進行，便于應力逐漸成圓形向周圍渙散。為防止漏脹或重脹，脹接時應逐孔做好符號。根據脹接情況，要不守時地復檢脹桿軸定位規范，確保液袋位于管板孔的脹接規劃之內。

3.3.4外側管板與換熱管焊接

按焊接工藝卡要求，選用氬弧焊，先焊接第1層，進行氨滲漏試驗，然后氬弧焊再焊接第2層，并且按圖樣要求進行100%PT或MT檢測。

3.3.5總裝及壓力試驗

3.3.5.1 固定式雙管板換熱器

a) 殼程筒體與內側管板按焊接工藝卡要求進行焊接；

b) 無損檢測；

c) 內側管板與換熱管進行液壓脹接；

d) 殼程水壓試驗；

e) 殼程氨滲漏試驗從阻隔腔的空間檢查管子與內側管板的脹接質量；

f) 焊接哈夫短節與雙管板；

g) 焊接外側管板與換熱管第1層；

h) 隔腔通氨氣檢查第1層焊縫質量；

i) 焊接外側管板與換熱管第2層；

j) 管頭焊縫100%PT或MT檢測；

k) 外側管板與換熱管進行脹接

l) 隔腔水壓試驗；

m) 隔腔氨滲漏試驗檢查管子與外側管板的脹焊接質量；

n) 組裝管箱進行管程試壓；

o) 氦檢漏

3.3.5.2 U型管式雙管板換熱器

a) 焊接內外側雙管板；

b) 內側管板與換熱管進行液壓脹接；

c) 焊接外側管板與換熱管第1層；

d) 隔腔通氨氣檢查第1層焊縫質量；

e) 焊接外側管板與換熱管第2層；

f) 管頭焊縫100%PT或MT檢測；

p) 外側管板與換熱管進行脹接

g) 隔腔氨滲漏試驗檢查管子與內外側管板的脹焊接質量；

h) 將控制裝入殼程筒體內，殼程水壓試驗

i) 組裝管箱，管程水壓試驗

j) 氦檢漏